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Chemie: Prozessoptimierung im Werk – Manufacturing Excellence

Branche: Chemie

Linie: Technik/Produktion - Werkleiter

Thema: Manufacturing Excellence, Prozessoptimierung, Six Sigma, KVP, Gemba Walks, Huddlemeeting, Arbeitssicherheit

Umsatz: N/A

Mitarbeiter: ca. 100

Ausgangssituation:

Das Werk eines amerikanischen Chemiekonzerns zur Herstellung von speziellen Epoxidharzen für verschiedene industrielle Anwendungen hatte Schwierigkeiten mit dem schnellen Wachstum aus einer kleinen Fertigung nach der Übernahme. Nach einem Besuch des damaligen CEO im Frühsommer 2016 gab es massive Kritik an der Performance und Optik des Werkes sowie an der Einstellung zur Arbeitssicherheit (ein Unfall in 2016).

Aufgabe:

(1) Vakanzüberbrückung und Einarbeitung eines neuen Produktionsmanagers nach Zusammenlegung der Stellen Produktionsmanager und Produktionsleiter (Sept. - Dez. 2016)
(2) Verbesserung der Führungsfähigkeiten der Führungskräfte auf dem Shopfloor
(3) Übernahme der Werkleitung (Jan. 2017 – Nov. 2018) mit Verbesserung der Produktions- und Logistikprozesse, Steigerung der Produktivität, Einführung von Six Sigma- und Leantools und Darstellung der Leistungsfähigkeit mit KPIs
(4) Verbesserung der Arbeitssicherheit
(5) Verbesserung der Zusammenarbeit mit konzerneigenen Dienstleistern (Matrixstruktur)
(6) Wiederaufnahme der Werkleitung wegen schwerer Erkrankung des eingearbeiteten Nachfolgers (Jan. - Aug. 2019)

Lösung:

Zu Aufgabe (1): Nach Abschaffung einer Hierarchie-Ebene (Produktionsleiter) direkte Unterstellung der Schichtleiter an den Produktionsmanager. Umsetzung von Verbesserungen mit der Einführung von regelmäßigen Gemba-Walks zu Arbeitssicherheit und 5 S.

Zu Aufgabe (2): Schaffung klarer Zielvorgaben zu Abläufen und Verantwortlichkeiten über Stellenbeschreibungen. Zur Unterstützung der Schichtleiter fest zugeordnete mitarbeitende Vorarbeiter je Schicht als offizielle Vertreter. Weiterbildung der Schichtleiter durch interne und externe Maßnahmen. Einführung von Huddlemeetings und regelmäßiger Meetings mit den Schichtteams.

Zu Aufgabe (3): Führung der Abteilungen Produktion, Technik, Controlling, Qualitätsmanagement, Qualitätssicherung und Materialwirtschaft. Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses in der Produktion und Materialwirtschaft mit Optimierung der Produktionsabläufe und der Materialbewegungen. Erarbeitung eines neuen Materialflusskonzeptes für Rohstoffe und Fertigprodukte teilweise mit Einführung von Kanban. Reduzierung der Freigabezeiten für die Qualitätsprüfung durch Kleininvestitionen im Prüflabor nach Analyse der Abläufe. Einbindung aller Produktionsmitarbeiter in den Qualitätsprozess (Qualität wird hergestellt, nicht erprüft). Reduzierung der Batchzeiten in den Mischprozessen der Großmischanlagen durch Teamanalysen. Einführung von KPI's zu allen relevanten Messgrößen der Leistungsfähigkeit in der Produktion und Logistik auch mit Hilfe von Six Sigma Tools wie RCA, 5 why, PDCA für alle Abläufe. Auswertung in den täglichen Frühbesprechungen. Schaffung einer vorbeugenden Instandhaltung mit entsprechender Ersatzteilbevorratung.

Zu Aufgabe (4): Regelmäßige Gemba-Walks zur Verbesserung der Arbeitssicherheit, RCA zur Untersuchung von Beinahe-Ereignissen und regelmäßige Weiterbildungen, intensive Auswertung eines weiteren Unfalls in 2017. 

Zu Aufgabe (5): Optimierung der Abstimmung mit der Abteilung SCM im Haus und außerhalb. Verbesserung der Zusammenarbeit mit der Abteilung GP&E (Global Processing and Engineering) bei der Vorbereitung und Umsetzung von Investitionen. Inbetriebnahme und Verbesserungen von früheren brachliegenden Investitionen. Optimierung der Zusammenarbeit mit HR zur Rekrutierung neuer Mitarbeiter. Verbesserung der Zusammenarbeit mit dem Bereich EHS. 

Zu Aufgabe (6): Weiterführung der Werkleitung bis zur Genesung des festangestellten Werkleiters und Wiedereinarbeitung.

Ergebnisse:

(1) Steigerung der Produktivität durch Optimierung der Prozesse an den Maschinen und Arbeitsplätzen. Reduzierung der Zykluszeit in einem Fall von 167 min auf 90 min.

(2) Deutliche Verbesserung der Teamleistungen in Produktion, Materialwirtschaft und Qualitätssicherung.

(3) Reduzierung der Standzeiten und genutzten Lagerkapazitäten durch Verbesserung der logistischen Abläufe und Durchlaufzeiten. Abschaffung zweier externer Gefahrgutläger.

(4) Verbesserung der Arbeits- und Umweltsicherheit durch intensive Einbindung jedes Mitarbeiters. Erhalt des Global EHS Gold Awards für 2018.

(5) Verbesserung der Zusammenarbeit mit externen und internen konzerneigenen Dienstleistern zur Optimierung der Nutzung der Investitionsgüter. Reduzierung der Inbetriebnahmezeiten, Schaffung eines Ansprechpartners für Großinvestitionen durch GP&E, Übernahme der Projektarbeit für kleinere Investitionen ins Werk.

(6) Reduzierung der Stillstandszeiten bei Maschinen- und Anlagenausfällen durch Verbesserung der Planung und Durchführung von Wartung und Ersatzteilbevorratung von mehreren Tagen bis Wochen

(7) Einstellung eines Ingenieurs mit steuerungstechnischen Kenntnissen zur weiteren Automatisierung der Großanlagen, Inbetriebnahme einer vollautomatischen Abfüllanlage an einer Mischanlage und Erweiterung der Nutzung für eine weitere Großmischanlage. Einstellung eines Technikers zur Instandhaltungsplanung. 

(8) Verbesserung der EBIT-Marge und Steigerung des Konzernergebnisses. Durch eine Controllerin vor Ort Verbesserung des Zahlenverständnisses bei den Kostenstellenverantwortlichen.

Bemerkungen:

Durch Verbesserung der Teamarbeit über mehrere Nationalitäten hinweg und die Annahme der Ideen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses sowie geringfügiger struktureller Anpassungen personeller Art wurde dieses Ergebnis überwiegend in Teamarbeit mit der notwendigen Nachhaltigkeit erreicht. Das Werk wurde 2009 neu geplant und war für ca. 12.000 Tonnen Epoxidharzkleber vorgesehen. Durch das Geschäftswachstum bis 2016 wurden 20.000 Tonnen hergestellt. Durch die Straffung der Abläufe und Verbesserung der Organisation wurde dem weiteren starken Wachstum über neue Produkte zunächst durch Zykluszeitreduzierungen begegnet um den zeitlichen Raum für die Investition in eine zusätzliche Großmischanlage (1 Jahr) zu schaffen. Nach Installation der neuen Anlage in 2019 und den Optimierungen ist das Werk heute in der Lage dem weiteren Wachstum nachzukommen und deutlich mehr als 30.000 Tonnen auf der gleichen Fläche zu produzieren wie 2009.

Klaus Jahn
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