Branche: Fahrzeugbau – Automobilindustrie
Linienfunktion: General Mnagement (Geschäftsführer)
Themen: Produktionsverlagerung, Technologietransfer, Neuausrichtung und Personalabbau
Umsatz: 142 Millionen Euro
Mitarbeiter: 294 Mitarbeitende am bisherigen Standort
Ausgangslage
Die Ausgangslage des Mandats war durch eine komplexe industrielle und organisatorische Situation geprägt. Das Unternehmen war Teil eines internationalen Konzerns mit dem Schwerpunkt in der Entwicklung und Großserienfertigung von Elektronikbaugruppen für die Automobilindustrie. Die Kundenstruktur umfasste internationale OEMs und Tier‑1‑Systemlieferanten. Die Automobilindustrie ist durch hohe Qualitätsanforderungen, global vernetzte Lieferketten und technologisch anspruchsvolle Fertigungsprozesse gekennzeichnet.
Der bisherige Standort fungierte als Auftragszentrum für die Kunden. Die Serienproduktion war dabei auf zwei Standorte verteilt und wies erhebliche strukturelle Ineffizienzen auf. Der bisherige Standort war durch hohe Produktionskosten, begrenzte Skaleneffekte und eine zunehmend ungünstige Wettbewerbsposition gekennzeichnet. Gleichzeitig waren die Prozesse in der Elektronik-Fertigung technologisch anspruchsvoll, da komplexe Hochpräzisions-Prozesse und empfindliche Elektronikkomponenten verarbeitet wurden.
Die internationale Lieferkette, insbesondere im Bereich der Halbleiterbauelemente, war durch globale Abhängigkeiten, pandemiebedingte Verwerfungen und volatile Rahmenbedingungen belastet. Parallel dazu bestand aufgrund der hohen Produktionskosten die strategische Notwendigkeit, den bisherigen Standort neu auszurichten. Die Rolle als Auftragszentrum und Produktionsstandort war langfristig nicht mehr tragfähig, weshalb eine Transformation hin zu einem Zentrum für Forschung und Entwicklung sowie Technologieentwicklung im Bereich der Elektromobilität geprüft und entschieden wurde.
Die Mitarbeitenden waren durch die bevorstehenden Veränderungen verunsichert und es war absehbar, dass eine strukturelle Anpassung des Personalstands notwendig sein würde. Gleichzeitig musste die Versorgung der internationalen Kunden während der Restrukturierung in der erforderlichen Quantität und Güte sichergestellt werden, um die Stabilität der Lieferkette und die Einhaltung aller produktrelevanten Qualitätsanforderungen zu gewährleisten.
Aufgabe
Die Aufgabe bestand darin, einen vollständigen Produktions‑, Technologie-, Bestands- und Lieferkettentransfer in ein bestehendes europäisches Produktionszentrum zu planen und umzusetzen, ohne die Belieferung der internationalen Kunden zu unterbrechen. Gleichzeitig sollte der bisherige Standort strategisch neu ausgerichtet und der Personalstand in einem sozialverträglichen Prozess reduziert werden.
Die Aufgabe umfasste die Sicherstellung der Serienstabilität während des Transfers, die Verhandlungen und den Abschluss eines Sozialplans gemeinsam mit dem Betriebsrat, die Durchführung aller notwendigen Zertifizierungen, die Migration der gesamten technischen Ausstattung, den Transfer des relevanten Lagerbestands und der bestehenden Lieferkette, die Harmonisierung der Prozesse sowie die Schaffung klarer Governance‑Strukturen. Das Qualitätsmanagement hatte hierbei eine überragende Bedeutung.
Lösung
Die Lösung begann mit einer vollständigen Analyse der Produktions‑ und Prozesslandschaft, der Bestände und der bestehenden Lieferkette. Darauf aufbauend wurde eine zweiphasige Transfer‑Roadmap entwickelt, die alle Schritte der technischen Migration, des notwendigen Schulungsaufwands sowie der Qualifikations- und Kundenfreigaben definierte. In Phase 1 wurden innerhalb von zwölf Monaten rund achtzig Prozent der Serienproduktion verlagert, in Phase 2 die verbleibenden zwanzig Prozent. Insgesamt wurden rund vierhundert Produktlinien übertragen. Die Maschinen‑, Anlagen- und Bestandsmigration erfolgte in abgestimmten Wellen und wurde durch strukturierte Freigabe‑Gateways abgesichert, um die Produktionsqualität jederzeit sicherzustellen.
Ein zentrales Werkzeug war die Fehlermöglichkeits‑ und Einflussanalyse (FMEA), die zur frühzeitigen Identifikation technischer und logistischer Risiken eingesetzt wurde. Parallel dazu wurden alle produktrelevanten Zertifizierungen termingerecht durchgeführt. Die bestehenden ISO‑ und IATF‑Zertifizierungen mussten aufrechterhalten werden, während für die verlagerten Produkte neue PPAP‑Freigaben und Run‑&‑Rate‑Nachweise erbracht wurden. Dies erforderte eine enge Abstimmung zwischen Produktion, Qualitätssicherung, Engineering und den internationalen Kunden.
Zur Sicherstellung der Lieferfähigkeit wurde ein strategischer Sicherheitsbestand aufgebaut, insbesondere für Halbleitermaterialien, die aufgrund globaler Engpässe kritisch waren. Die gesamte Supply Chain mit rund zweihundertfünfzig Lieferanten wurde an den neuen Standort übertragen, einschließlich Qualitätsvereinbarungen, Logistikprozessen und Materialflüssen. Der Lagerbestand am Legacy‑Werk wurde durch aktives Bestandsmonitoring und Risikomanagement von rund 35 Millionen Euro auf rund 5 Millionen Euro reduziert.
Parallel zur technischen Migration wurde der Legacy‑Standort organisatorisch neu ausgerichtet. Die Belegschaft wurde durch regelmäßige Townhall‑Meetings ausführlich über die Transformation informiert. Wöchentliche Abstimmungsmeetings zwischen Legacy‑Werk und neuem Werk stellten die operative Synchronisation sicher. Zusätzlich wurden Taskforces für den Technologietransfer und die Stabilisierung der Ausschussrate im neuen Produktionswerk eingerichtet. Technische Herausforderungen ergaben sich insbesondere durch die Produktionseinführung neuer elektrischer Module mit Spannungen über 1.000 Volt DC und der dazugehörigen Analysetechnik.
Im Legacy-Werk wurden die zukünftige Organisationsstruktur und der damit verbundene Abbau des Personalstands analysiert und detailliert geplant, mit dem Betriebsrat verhandelt und sozialverträglich umgesetzt. Gleichzeitig wurden die Produktentwicklungsteams gestärkt und auf die neue Rolle des Standorts als Entwicklungs‑ und Technologiezentrum vorbereitet. Die begleitenden Qualitätssicherungsprozesse der Produktentwicklung, Beschaffung und Verrechnung wurden harmonisiert und durch klare Governance‑Strukturen ergänzt.
Ergebnis
Der Produktions‑ und Technologietransfer wurde innerhalb von 24 Monaten durchgeführt, ohne dass es zu kritischen Unterbrechungen in der Belieferung der internationalen Kunden kam. Die Lieferperformance blieb während des gesamten Transfers auf einem konstant hohen Niveau. Der Ausschuss im neuen Werk war zu Beginn der Ramp‑up‑Phase um rund acht Prozent höher, wurde jedoch innerhalb weniger Monate auf dem Niveau des Legacy‑Standorts stabilisiert. Die Migration der technischen Ausstattung und der Prozesse verlief erfolgreich, und das neue Produktionszentrum erreichte innerhalb kurzer Zeit eine stabile Serienproduktion der transferierten Baugruppen.
Durch die Standortkonsolidierung konnten strukturelle Kosten signifikant reduziert werden. Der Lagerbestand am Legacy‑Werk wurde von rund 35 Millionen Euro auf rund 5 Millionen Euro gesenkt. Die Personalkosten über beide Werke hinweg reduzierten sich netto um rund sechs Millionen Euro. Der bisherige Standort wurde erfolgreich in ein Zentrum für Forschung und Entwicklung sowie Technologieentwicklung überführt. Die gesamte Lieferkette gewann deutlich an Resilienz, und die Governance‑Strukturen wurden nachhaltig verbessert. Die Transformation stärkte die operative Stabilität, erhöhte die Resilienz der Lieferkette und schuf die Grundlage für eine langfristig wettbewerbsfähige Produktions‑ und Entwicklungsstruktur.
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