Building+Industry: Errichtung eines Greenfield Produktionswerkes in der Slowakei

Branche: Heizungs-, Kälte- und Klimatechnik (wasserführend)

Linienfunktion: Produktion/Technik (Projektmanager)

Thema: Change, Engineering, Ausrüstung, Slowakei, Prozesse

Umsatz: rund 740 Mio. Euro

Mitarbeiter: ca. 4.200

Der Klient eine international aufgestellte, inhabergeführte Unternehmensgruppe und produziert Industrielösungen in den Bereichen Speichersysteme, Automobilindustrie, Versorgungstechnik, Luft- und Raumfahrt an 15 Produktionsstandorten in Deutschland, Polen, der Türkei, China, den USA und Mexiko. Konkret in der Planung und Umsetzung ist ein Produktionsstandort in der Slowakei, welcher hier Gegenstand der Darstellungen ist und als Greenfieldprojekt realisiert wurde.

Aufgabe:

Die Aufgabenstellung war umfangreich und umfasste die Clusterung von Zielparametern, Engineering und Industriealisierung der Produktionseinrichtungen, Beschaffung, Multiprojektmanagement, Installation und Inbetriebnahme sowie Prozessimplementierungen für den Standort in der Slowakei.

Vorgehen

Zu Beginn wurden im Team die Rahmenbedingungen anhand von Vertriebszahlen abgeleitet, sodass über Sollausbringungen, Verfügbarkeiten und Zykluszeiten zunächst im Grobrahmen die Anzahl der Einzelmaschinen ermittelbar wurden. Darauf basierend erfolgte eine Clusterung der Produktions- und Sicherheitsbereiche, sodass ein Groblayout der Produktionshalle erstellt werden konnte. Diese Clusterung in Produktionsbereiche und nachfolgende Aufteilung in Einzelprojekte basierte auf ausgeprägt technologischen und verfahrenstechnischen Erfahrungen und Wissensbeständen mit Hilfe externer Interim Manager und Dienstleister.

Die erweiterte Herausforderung war, dass der Kunde bis zu diesem Zeitpunkt keine umfassenden oder schlüssigen Erfahrungen von automatisierten Produktions- und Fertigungstechnologien aus anderen Werken oder Produktionsbereichen beisteuern konnte, sodass es fundierter Erfahrungen externer Experten bedurfte und letztlich jenen zu verdanken war, dass die erforderlichen Prinzipien die notwendigen Berücksichtigungen gefunden haben, zu denen zu allererst die Produktanpassungen gehört haben. Deren Anpassung, mit den für Automatisierungen typischerweise erforderlichen Einschränkungen bei den masslichen Toleranzen, führten zwangsläufig zu einer Verteuerung der Produkte. Dieser Negativeffekt musste durch die automationsbedingte Produktivitätserhöhung und reduzierte Mitarbeiterzahl gegenüber einer manuellen Fertigung wieder eingeholt und überholt werden. Dieser Finaleffekt war die Umsetzungsvoraussetzung für eine bezogen auf den geplanten Automationsgrad angestrebte Produktionsphilosophie dieses Greenfieldprojektes und auch in jeder Phase die Roadmap und Guideline für Folgeplanungen bis in die Einzelprojekte.

Zusammen mit den Rahmenbedingungen und der Clusterung der Bereiche wurden die erforderlichen Prozessabhängigkeiten festgelegt und die logistischen Abläufe abgeleitet. Hieraus wiederum hat sich der Bedarf an Mitarbeitern und Ausrüstung für die Produktion in deren Gesamtheitlichkeit ergeben. Bevor jedoch Einzelprojekte und die Beschaffung von maschinellen Anlagen starten konnten, wurde ein individuelles und auf das Greenfieldprojekt abgestimmtes Gerüst aus Dokumenten und Spezifikationen erstellt, um für Lieferanten vertragliche Bestimmungen und technische Parameter sowie ein klares Anforderungs- und Regelungswerk zur Verfügung zu haben. Diese Individualisierungen haben sich jedoch ohne weiteres an industriellen Standards ausgerichtet.

Ein Schwerpunkt bei den nachfolgenden Aufgabenstellungen war die Beschaffung und Industrialisierung der Produktionseinrichtungen für die Vorfertigung. In der Vorfertigung waren unter anderem auf Stanztechnik, Umformtechnik und Schweisstechnik basierende, komplette Produktionslinien mit personalreduzierenden, integrierten Prozessen für die Produktion zu beschaffen, aufzustellen und in die gesamte Produktion zu integrieren, sodass durch zertifizierte Prozesse die Komponenten für Medienspeicher hergestellt werden können. Für den Aufbau der Fertigungsumgebung erfolgten Auslegungen und Auswahlen sowohl nach den bereits beschriebenen, als auch nach strategischen Aspekten, welche sich jeweils am neuesten Stand der Technik, aber unter Kostengesichtspunkten ebenso an tatsächlichen Bedürfnissen orientiert haben. Für eine gesamtheitliche Auslegung und Betrachtung unabdingbar ist eine übergeordnete und fortlaufende Kommunikation mit dem gesamten Greenfieldteam und intensiven Treffen mit potentiellen Anlagenlieferanten, um letztlich Schlüssellieferanten herauszuarbeiten, mit welchen unter Zuhilfenahme deren Know-Hows die weiteren Planungen und Produktionskonzepte verfeinert wurden.

Zu den Konzeptentwicklungen mit Schlüssellieferanten gehörten unter anderem Ermittlungen von Ratio-Potentialen entlang der Fertigungs-Prozessketten, deren Bewertung und Anwendung als Prozessdaten und somit als Vorgaben für erwartbare Durchlaufzeiten, Fertigungszeiten, Rüstzeiten, Warte- und Liegezeiten. Hierfür erforderliche Zeit- und Multimomentaufnahmen, Befragungen, Ableitung von Optimierungen von bestehenden Durchlaufzeiten in Bestandsproduktionen wurden zur Beantwortung von Basisfragestellungen durchgeführt. In der Folge wurden zukunftsweisende und -sichere Gestaltungen in den Produktionssystemen und -prozessen berücksichtigt, mit dem Ziel, automatisierte und konkurrenzfähige Prozesslösungen im Sinne eines umfassenden Supply Chain Managements zu implementieren. Darauf aufbauend erfolgten im Detail fortlaufend die weiteren Detailplanungen von Fertigungsabläufen, Festlegung von Einzel-Fertigungsverfahren, fortlaufende Anpassungsgestaltung des Gesamtlayouts sowie der Arbeitsplätze, Optimierungen der Produktkonstruktionen zu deren Adaption in auf Automation ausgerichtete Fertigungsumgebungen bis zum SOP des Werkes und für deren schlüssige Dokumentationen auch darüber hinaus.

Für mich als Projektmanager waren für alle Vorgänge umfassende Kenntnisse in den Fach- und Sachthemen gefordert, sowie auch umfassende Erfahrungen im Multi-Projektmanagement für das Engineering, die Auslegung, Beschaffung, Aufstellung und Prozesseingliederung aller relevanten Gewerke hinsichtlich Anlagentechnik, Hebezeuge, Produktionsausrüstung, QM-Ausstattungen, Ermittlung und Erfassung von Prozesskostensätzen, Umlagesätzen, Kostenbewertung von Produktionsprozessen, Maschinenstundensätze, Abschreibungen, zu erwartende anteilige Reklamations- und Nacharbeitskosten mit dem Ziel der Optimierung der Herstellkosten.

Entsprechend hoch waren gleichermassen die Anforderungen im Umgang mit den Menschen und dem Personal sowie deren Führung in allen Projektabschnitten und -bereichen.

Ergebnis

Das Greenfieldprojekt befindet sich aktuell im dritten Umsetzungsjahr und im Grundsatz sind die Planungen entsprechend den Festlegungen umgesetzt und zum aktuellen Zeitpunkt sind die gesteckten Ziele und Vorgaben erreicht worden.

Allerdings hat der produktbezogene Markt in der Zwischenzeit teils grosse Veränderungen erfahren, indem die verkaufsfähigen Stückzahlen stark gesunken sind, teilweise sind deshalb sogar Produkte aus dem geplanten Portfolio verschwunden. Was nun für das unvermeidliche Ramp-Up von solchen Greenfieldumgebungen hervorragende Voraussetzungen bietet, indem die dafür erforderlichen Prozessoptimierungen nicht zu sehr und unmittelbar durch verkaufte Stückzahlen unter Druck geraten, ist für die Überprüfung von Realdaten im Abgleich zur Planung und Ergebnisrechnung von Nachteil, da diese nicht umfänglich oder unmittelbar nachvollziehbar sind.

PROFIL VON  ANDREAS KÄLBER BEI UNITEDINTERIM - AUF DAS PROFESSIONELLE INTERIM MANAGEMENT SPEZIALISIERTE PLATTFORM FÜR DIE DACH-REGION

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