Neuanlauf ohne Neubau: Flächenoptimierung im Sondermaschinenbau spart 1,9 Mio. Euro

Branche: Sondermaschinen- und Anlagenbau

Linienfunktion: Technik/Produktion (Projektleiter Plant Engineering / Operations)

Thema: Produktionsplanung, Flächenoptimierung, Effizienzsteigerung, Produktionsanlauf, Materialflussplanung, Lean Management

Umsatz: ca. 50 Mio. Euro

Mitarbeiter: ca. 200

Ausgangslage

Ein mittelständischer Hersteller im Sondermaschinen- und Anlagenbau stand vor einer klassischen Wachstumsfalle: Ein neuer Großauftrag sollte integriert werden, die bestehende Produktionsfläche war jedoch bereits vollständig ausgelastet.

Die naheliegende Lösung – eine Hallenerweiterung oder die Anmietung zusätzlicher Produktionsflächen – stand schnell im Raum. Die kalkulierten Investitionskosten für Neubau und Infrastruktur beliefen sich auf rund 1,9 Millionen Euro. Das Unternehmen produziert hochkomplexe Sondermaschinen und Anlagen für industrielle Kunden. Die Produktionsprozesse sind durch lange Durchlaufzeiten, variantenreiche Montageabläufe und eine enge Verzahnung zwischen Fertigung, Logistik und Engineering geprägt.

Jede Veränderung im Layout bedeutet potenziell eine Unterbrechung des laufenden Betriebs – mit direkten Auswirkungen auf Liefertermine und Kundenzufriedenheit. Bevor die Investitionsentscheidung getroffen wurde, entschloss sich die Geschäftsleitung, eine externe Analyse der bestehenden Produktionsfläche in Auftrag zu geben. Das Ziel: Herauszufinden, ob der neue Auftrag durch eine intelligente Reorganisation des Layouts integriert werden könnte – ohne kostspielige Neubauten.

Aufgabe

Als Projektleiter Plant Engineering wurde ich beauftragt, die Produktionsfläche systematisch zu analysieren, Optimierungspotenziale zu identifizieren und ein neues Flächenkonzept zu entwickeln, das drei Anforderungen gleichzeitig erfüllte:

• Integration des neuen Großauftrags ohne Erweiterung der Gebäudeinfrastruktur
• Aufrechterhaltung des laufenden Produktionsbetriebs während des gesamten Reorganisationsprozesses
• Steigerung der Flächeneffizienz als strukturelles, dauerhaftes Ergebnis – nicht als einmaliger Effekt

Die zentrale Herausforderung bestand darin, eine Lösung zu entwickeln, die nicht nur technisch machbar war, sondern auch organisatorisch umsetzbar und von den Mitarbeitenden getragen wurde. Gerade in der Sondermaschinenfertigung hängen Prozessabläufe stark vom impliziten Wissen der Belegschaft ab – ein Top-down-Ansatz ohne intensive Einbindung der Teams wäre zum Scheitern verurteilt gewesen. Darüber hinaus musste das neue Layout nicht nur für den aktuellen Auftrag funktionieren, sondern auch langfristig Flexibilität für zukünftige Kapazitätsveränderungen bieten.

Lösung

Das Projekt gliederte sich in drei aufeinander aufbauende Phasen, die innerhalb von weniger als drei Monaten durchgeführt wurden.

Phase 1: Analyse und Wertstromaufnahme

In der ersten Phase wurde der gesamte Materialfluss im Werk systematisch aufgenommen und visualisiert. Grundlage bildete eine detaillierte Wertstromanalyse, die alle Produktionsschritte, Pufferflächen, Lagerstandorte und Transportwege erfasste. Dabei wurden konsequent die Methoden des Lean Managements angewendet: Verschwendung in Form von unnötigen Transporten, überdimensionierten Zwischenlagern und ineffizienten Anordnungen wurde sichtbar gemacht und quantifiziert.

Parallel dazu wurden strukturierte Interviews und Workshops mit den Produktionsteams, der Fertigungsplanung und dem Engineering durchgeführt. Diese intensive Einbindung der Mitarbeitenden erfüllte zwei Funktionen gleichzeitig: Sie sicherte das praxisnahe Prozesswissen der Belegschaft und schuf von Beginn an Akzeptanz für die bevorstehenden Veränderungen.

Phase 2: Entwicklung des neuen Flächenkonzepts

Auf Basis der Analyseergebnisse wurde ein vollständig neu gedachtes Produktionslayout entwickelt. Der Ansatz folgte den Prinzipien der systematischen Fabrikplanung: Statt Maschinen und Arbeitsstationen nach historischen Zufälligkeiten anzuordnen, wurden sie konsequent nach dem Prinzip des Materialflusses und der Prozesskette neu strukturiert.

Die zentralen Hebel des neuen Layouts:

• Eliminierung redundanter Transportwege durch eine flussgerechte Anordnung der Fertigungs- und Montagebereiche
• Verdichtung von Lagerflächen durch definierte Puffergrößen und konsequente First In-First Out-Prinzipien
• Schaffung klar definierter, eigenständiger Produktionszonen für den neuen Großauftrag innerhalb der bestehenden Hallenfläche
• Gezielter Einsatz vertikaler Lagerlösungen, um Bodenfläche zurückzugewinnen und horizontale Fläche zu entlasten

Das neue Konzept wurde iterativ mit allen Stakeholdern aus Produktion, Logistik, Engineering und Geschäftsleitung abgestimmt, überarbeitet und verabschiedet. Digitale 2D-Layoutpläne bildeten die Grundlage für die Kommunikation und Entscheidungsfindung. Dieser partizipative Prozess war entscheidend für die Qualität des Ergebnisses und die spätere reibungslose Umsetzung.

Phase 3: Implementierung und Übergabe

Die Umsetzung des neuen Layouts erfolgte schrittweise und wurde so geplant, dass der laufende Betrieb zu keiner Zeit vollständig unterbrochen wurde. Einzelne Bereiche wurden nacheinander reorganisiert, Maschinen und Betriebseinrichtungen umgestellt sowie neue Materialflusswege etabliert. Begleitend dazu wurden die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den neuen Abläufen eingearbeitet und alle Veränderungen vollständig dokumentiert.

Ein besonderes Augenmerk lag auf der strukturierten Übergabe: Das neue Layout und die dahinterliegenden Planungsprinzipien wurden so dokumentiert, dass das interne Team befähigt ist, zukünftige Kapazitätsanpassungen eigenständig vorzunehmen – ohne erneut auf externe Unterstützung angewiesen zu sein.

Ergebnis

Die Ergebnisse übertrafen die ursprünglichen Erwartungen deutlich und lieferten messbaren Mehrwert auf mehreren Ebenen:

• Die Produktionsfläche wurde um 30 Prozent reduziert – trotz gleichzeitiger Integration eines neuen Großauftrags in den laufenden Betrieb.
• Geplante Investitionen in Höhe von 1,9 Mio. Euro wurden vollständig eingespart: keine Hallenerweiterung, keine neuen Infrastrukturmaßnahmen.
• Der Umsatz pro Quadratmeter Produktionsfläche stieg um 35 Prozent – ein struktureller Effizienzgewinn, der dem Unternehmen dauerhaft zugutekommt.
• Der neue Großauftrag wurde vollständig in den laufenden Betrieb integriert – ohne Produktionsunterbrechungen und ohne Terminverzug gegenüber dem Kunden.
• Das Unternehmen verfügt heute über ein dokumentiertes Flächenkonzept als strategische Planungsgrundlage für künftige Kapazitätsentscheidungen.

Dieses Projekt zeigt exemplarisch, welches Potenzial in der systematischen Analyse und Neugestaltung von Produktionslayouts steckt. Gerade mittelständische Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau unterschätzen häufig, wie viel Effizienz durch eine konsequente Anwendung von Lean-Prinzipien und Fabrikplanungsmethodik in bestehenden Strukturen gehoben werden kann – bevor teure Neubauten oder Erweiterungen auch nur in Betracht gezogen werden. Die Kombination aus strukturierter Analyse, partizipativer Entwicklung und konsequenter Umsetzung ist dabei der entscheidende Erfolgsfaktor.

Kundenstimme

"Herr Gregor Specht war in einem Effizienzsteigerungsprojekt (Neuanlauf) bei uns im Werk Neuhausen tätig – Aufgabe: Optimierung der vorhandenen Fertigungsfläche inkl. Materialflussplanung und Umsetzung. Er hat eine sehr wertschätzende, empathische, kompetente und motivierende Art. Wirklich eine gute Wahl."

– Geschäftsführer, Sondermaschinen- und Anlagenbau

PROFIL VON GREGOR SPECHT BEI UNITEDINTERIM - AUF DAS PROFESSIONELLE INTERIM MANAGEMENT SPEZIALISIERTE PLATTFORM FÜR DIE DACH-REGION

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